¿Cuáles son los procesos de fabricación de conectores?

El proceso de fabricación de conectores electrónicos generalmente comienza con el estampado de clavijas. A través de grandes máquinas de estampado de alta velocidad, se estampan conectores electrónicos (pins) a partir de finas tiras de metal. Un extremo del rollo grande de tira de metal se introduce en el extremo frontal de la máquina estampadora y el otro extremo pasa a través del banco de trabajo hidráulico de la máquina estampadora y se enrolla en el carrete. El carrete extrae la tira de metal y la enrolla para estampar el producto terminado.

Después de estampar las clavijas del conector, deben enviarse a la sección de revestimiento, donde la superficie de contacto electrónico del conector se revestirá con varios revestimientos metálicos. Problemas similares a los de la etapa de estampado, como torsión, rotura o deformación de los pasadores, también ocurrirán cuando los pasadores estampados se envían al equipo de enchapado. Debido a que algunos tipos de pasadores deben recubrirse con múltiples capas de metal, los fabricantes también quieren que el sistema de inspección pueda distinguir entre varios recubrimientos metálicos para verificar si están en su lugar y en las proporciones correctas. Esta es una tarea muy difícil para un sistema de visión que utiliza una cámara en blanco y negro, porque la imagen en escala de grises de diferentes recubrimientos metálicos es en realidad casi la misma. Aunque la cámara del sistema de visión en color puede distinguir con éxito estos diferentes revestimientos metálicos, todavía existe el problema de la dificultad de iluminación debido a los ángulos irregulares y los reflejos de la superficie del revestimiento.

El asiento de la caja de plástico del conector electrónico se fabrica en la etapa de moldeo por inyección. El proceso habitual consiste en inyectar plástico fundido en la membrana metálica del neumático y luego enfriarlo rápidamente para que se forme. Cuando el plástico fundido no logra llenar completamente la membrana del neumático, aparecen los llamados "disparos cortos", que es un defecto típico que debe detectarse en la etapa de moldeo por inyección. Otros defectos incluyen casquillos llenos o parcialmente bloqueados (estos casquillos deben mantenerse limpios y sin obstrucciones para conectarse correctamente con los pasadores durante el montaje final). Dado que el uso de luz de fondo puede identificar fácilmente casetes faltantes y enchufes bloqueados, el sistema de visión artificial utilizado para la inspección de calidad después del moldeo por inyección es relativamente simple y fácil de usar.

La etapa final de la fabricación de conectores electrónicos es el ensamblaje del producto terminado. Hay dos formas de conectar las clavijas galvanizadas al casete moldeado por inyección: conector único o conector combinado. Un conector único significa conectar un pin a la vez, y un conector combinado significa conectar varios pines al casete al mismo tiempo. Independientemente del tipo de conexión, los fabricantes exigen que se inspeccionen todos los pasadores para detectar si faltan o están en posición correcta durante la fase de montaje. Otro tipo de tarea de inspección de rutina está relacionada con la medición del espaciado en la superficie de contacto del conector. Al igual que en la fase de estampado, el montaje de los conectores también plantea un desafío al sistema de inspección automática en términos de velocidad de inspección. Aunque la mayoría de las líneas de montaje tienen un ritmo de una o dos piezas por segundo, para cada conector que pasa por la cámara, el sistema de visión normalmente necesita completar varios elementos de inspección diferentes. Por lo tanto, la velocidad de inspección vuelve a ser un indicador importante del rendimiento del sistema. Después del ensamblaje, las dimensiones generales del conector son órdenes de magnitud mayores que la tolerancia dimensional permitida para un solo pasador.