Hay tres tipos de pruebas de pulverización de sal: prueba de pulverización de sal neutro (NSS), pulverización de sal acética (AA SS) y spray de sal de acetato acetato acelerado de cobre (CA SS), también conocida como spray de sal de acetato de cobre vaporizado), entre las cuales la más La prueba ampliamente utilizada es la más común es la prueba de pulverización de sal neutral.
La prueba de pulverización de sal neutro se usa principalmente para inspeccionar materiales metálicos y recubrimientos de metal o recubrimientos inorgánicos no metálicos en metales. También se usa para inspeccionar los sistemas de recubrimiento. Por el contrario, el aerosol de sal de acetato y el aerosol de sal de acetato acetato acetato de cobre generalmente se usan solo para la inspección de recubrimientos de metal y no para la inspección de recubrimientos orgánicos.
Propósito de la prueba de spray de sal
El propósito de la prueba de pulverización de sal es evaluar la calidad de resistencia a la corrosión de spray de sal de los productos o materiales metálicos, y el juicio de los resultados de la prueba de pulverización de sal es el principal factor de evaluación de la calidad del producto. Si los resultados de su juicio son correctos y razonables es una medida correcta del producto o la resistencia de recubrimiento a la corrosión. Clave para el rendimiento de la corrosión de spray de sal. Los resultados de la prueba incluyen ampollas, óxido, pérdida de adhesión y la propagación de la corrosión desde los rasguños.
Corrosión común de spray de sal
1. Corrosión de superficie general
El material se elimina de manera uniforme de toda la superficie de contacto del medio de erudición de material. Este es un tipo de corrosión muy común. Los tipos comunes son la corrosión de escamas y la corrosión de área.
2. Corrosión de picadura
La erosión de un área limitada por medios corrosivos, que penetra en el material para formar agujeros o pozos, cuya profundidad es casi siempre mayor que su diámetro. Prácticamente no se elimina el metal de la superficie fuera de la zona de corrosión de la picadura. La corrosión de picaduras a menudo es causada por iones de haluro.
3. Corrosión de grieta
La corrosión ocurre principalmente en espacios estrechos, que es causado por diferencias de concentración en el medio corrosivo, como los largos canales de difusión de oxígeno. Este tipo de corrosión crea una diferencia potencial entre los dos extremos de la brecha, lo que lleva a una mayor corrosión en áreas mal ventiladas.
4. Dezincificación
El zinc se disuelve selectivamente del latón, dejando atrás una estructura de cobre porosa. Los procesos de Denickeling y Dealumination son similares.
5. Óxido
Formación de productos de corrosión de óxido ferroso y óxido de gas en hierro y acero.
6. Perder luz
El brillo de la superficie del objeto se vuelve más pequeño.
